Le cœur de notre métier est de savoir associer une fibre à une résine, créant ainsi  une nouvelle matière, propre à une fonction, à un usage. Le but est d’obtenir une cohésion de structure prête à assurer la transmission des efforts de l’objet.

Contrairement à l'utilisation des matériaux traditionnels que l'on va "sélectionner sur étagère" puis mettre en œuvre, la conception en composites impose de se poser simultanément la question des fonctionnalités à assurer, de la composition à adopter et de son mode de production (moulage, enroulement, stratification de tissus pré-imprégnés polymérisés sous vide, etc.).

Il en existe aujourd'hui un très grand nombre, presque une infinité de solutions.

Dans la résistance mécanique recherchée, on note l’importance du choix des tissus de renfort, de leur trame, de leur grammage, de leur orientation vis-à-vis des efforts appliqués à la pièce. Les tissus les plus couramment utilisés sont :

Les fibres de verre : leur coût/performance en fait la matière la plus utilisée

Les fibres de carbone : au coût élevé, elles sont réservées à des applications de hautes performances mécaniques (aéronautique, sports de compétition) mais maintenant utilisées pour leur aspect design ("carbon look")

Les fibres d'aramide : ("Kevlar") excellentes en termes de résistance aux chocs et ratio poids/résistance en traction. Applications : protection balistique, pièces de structures.

Les fibres végétales (chanvre ou lin) : ces fibres possèdent d'intéressantes propriétés mécaniques. Elles sont à « faible impact environnemental ». On les associe aux premières résines "bio sourcées".

Durables, d'un coût complet souvent inférieur à celui des matériaux traditionnels, dotés d’un excellent ratio performances/poids par rapport aux matériaux homogènes (métaux, bois, plastiques), les composites méritent donc aujourd'hui une place privilégiée dans tous les domaines de notre société.

LES PROCESS DE MISE EN OEUVRE

Voie humide sous vide : les tissus sont imprégnés de résine manuellement et sont mis sous vide à l’aide d’une bâche pour les compacter jusqu’à polymérisation.

Infusion : la pièce est mise sous vide avec les tissus secs sous bâche. La dépression créée permet à la résine d’être aspirée et de se diffuser de façon uniforme.

Pré-imprégné : la résine contenue dans les tissus polymérise sous l’effet d’une cuisson sous vide. Ce procédé permet d’obtenir une excellente qualité de finition.